SLP（Systematic Layout Planning）
リチャード・ミューサー（Richard Muther）が開発した工場・設備レイアウトの設計手法
製品の種類や生産量に基づき、最適な配置を論理的に導き出すフレームワーク
P-Q分析やアクティビティ相互関係図などのツールを体系化したもの
分類
分析フェーズの主な手法
P-Q分析（Product-Quantity Analysis）
製品（Product）と生産量（Quantity）の関係から生産形態を分類
物の流れ分析（Flow of Materials Analysis）
加工工程や運搬経路の効率性を評価
アクティビティ相互関係分析（Activity Relationship Analysis）
部門間の近接重要度をランク付け
上位概念・下位概念
上位概念
プラント・レイアウト（Plant Layout）
工場全体の配置計画
生産管理（Production Control）
生産効率の最適化を目指す管理体系
下位概念
アクティビティ相互関係図（Relationship Chart）
部門間の相性を評価するマトリックス
面積相互関係図（Space Relationship Diagram）
所要面積を考慮した配置図
メリット
効率性の向上
運搬距離の短縮
最短経路の確保による物流コスト削減
スペースの有効活用
無駄な空きスペースの排除と配置の最適化
意思決定の迅速化
客観的な評価
数値と図解による合意形成の容易化
デメリット
運用コスト
データ収集の負担
現状把握のための詳細な調査と時間が必要
柔軟性の欠如
一度決定した固定設備は変更が困難
既存との比較
従来手法との違い
経験則による配置
勘や経験に頼るため根拠が不明確
SLPによる配置
データに基づいた科学的なアプローチ
競合
代替手法
SHA（Systematic Handling Analysis）
マテリアルハンドリング（搬送）に特化した分析手法
シミュレーションソフト
デジタルツインを用いた動的な負荷検証
導入ポイント
実施ステップ
フェーズ1：位置決定
配置場所の選定
フェーズ2：全体レイアウト
大まかな部門配置の決定
フェーズ3：詳細レイアウト
個別の機械・設備の配置
フェーズ4：設置
実際の工事と導入
注意点
運用上の留意事項
情報の鮮度
古い生産データに基づく計画の失敗
現場の意見集約
理論値と作業現場の使い勝手の乖離
今後
展望
スマートファクトリーとの融合
IoTデータを活用したリアルタイムな配置修正
自動搬送ロボット（AMR）への最適化
人ではなくロボットの動線を優先した設計
関連キーワード
- 5S
- マテリアルハンドリング（Material Handling）
- リードタイム（Lead Time）
- ボトルネック（Bottleneck）
- セル生産方式（Cell Production System）
